Anwendungen

Schlachtkörper oder Häute werden auf einer Rohrbahn-Waage verwogen und abhängig von der Qualität klassifiziert.
Die EDV-Anlage speichert das Teil mit dem Gewicht, Qualität, usw. ab und ermittelt den Kunden an welchen das Teil später geliefert werden soll, anhand von diversen Parameterdaten.
Da die Teile kühl gelagert werden müssen, wurde ein Kühlraum mit einer Förderanlage errichtet.
Der Kühlraum ist in Reihen unterteilt, welche über elektro-pneumatische Weichen bedient werden können.
Die EDV verwaltet mittels interner Algorithmen selbständig die Auswahl der Reihen. Bsp. Reihe 10 für Kunde A, Reihe 17 für Kunde B.
Sobald ein Teil verwogen ist, sendet die EDV ein Signal an die Steuerung, Teil Nr1 in Reihe10, dann Teil Nr2 in Reihe17.
Das Teil wird von der Waage geschoben und landen im Förderer, dieser transportiert dann die Teile mit hoher Geschwindigkeit in den Kühlraum.
Sobald das Teil die vorgeschriebene Weiche passiert, öffnet diese, lässt das Teil durch und schliesst die Reihe wieder.

Die EDV verwaltet die Auslastung der Reihen. Die Steuerung kontrolliert selbständig ob Teile am Förderer anliegen, und starten dann die Anlage. Sind alle Teile verarbeitet, stoppt sie eingenständig.
Zusätzlich wurde ein Manuel-Modus für Rangierarbeiten entwickelt.

Parameter der Anlage: Fördergeschwindigkeit: 21m/ Min Simultant rangierbare Teile: bis zu 42/ Min.

 

Unsere Aufgabe, war die Entwicklung der Steuerung mittels SPS Modulen, die Ansteuerung des Motors und der Weichen und die Entwicklung der Software für die EDV. Die Metallverarbeitung der Rohrbahnen, Beschaffung der Weichen und des Förderers, wurde von einem spezialisierten Betrieb nach unseren Vorgaben vorgenommen. Die Waagen wurden von der Firma Brosius Wägesysteme installiert.

Rinder-Häute müssen um haltbar zu bleiben, nach der Schlachtung gesalzen und gekühlt werden. Der finale Kunde ist die Lederindustrie. Abhängig für welchen Verwendungszweck die Häute bestellt werden, Autositze, Schuhe oder Möbel, müssen sie bestimmte Qualitätskriterien erfüllen.

Unsere Aufgabenstellung war folgende: Häute werden angeliefert, gewogen und klassifiziert. Dann werden sie der Reihe nach auf Paletten gelegt und gesaltzen. Also Nr 500 liegt unten und Nr 530 oben.
Nach einiger Zeit muss das Salz wieder entfernt werden. Dann werden sie wieder gewogen und je nach Qualität auf Paletten sortiert. Diese werden an den finalen Kunden ausgeliefert. Das ermittelte Gewicht und die Klasse definieren den Preis der Palette.
Da die Entfernung des Salzes von Hand sehr anstrengend ist, wurde eine Entsalzungs- und Wiegeeinrichtung gebaut.

Die Häute werden der Reihe nach von einer Palette genommen (Nr 530 oben), und in die Hautgreifer geschoben. Diese schliessen dann elektro-pneumatisch. Wenn beide Seiten geschlossen sind, hebt der Arm die Haut an und läuft über eine Rüttelbank, wo das Salz abfällt. Über der Waage wird die Haut abgelegt, der Schlitten fährt in die Anfangsposition zurück und wartet auf eine Freigabe von der EDV.
Sobald die EDV erkennt dass eine Haut auf der Waage liegt, wird das Gewicht abgelegt. Durch die vorangegangenen Arbeitsschritte, weiss die EDV, dass jetzt Salz-Palette Nr 5 in Arbeit ist, auf welcher die Haut Nr 530 oben liegt. Also wird das Gewicht auf diese Haut abgelegt und so der Preis definiert.
Abhängig von den Qualitätskriterien, sucht die EDV eine entsprechende Kunden-Palette aus und gibt Meldung „Haut Nr 530 auf Palette 47 legen“.
Die Haut wird gefaltet und von der Waage auf die Palette 47 gelegt.
Jetzt erkennt das System dass die Waage leer ist, und gibt Befehl an die Steuerung „Arm Senken“ und bereithalten für die nächste Haut.

In der Lebensmittelindustrie sind strenge Auflagen, hinsichtlich Temperaturkontrolle und Kühlkette, von der E.U. auferlegt worden.

 

In der Fleischwirtschaft wird eine lückenlose Protokollierung aller Kühlraumtemperaturen verlangt. Diese werden periodisch von der Veterinärinspektion und den Haccp-Kontrollorganen eingesehen.
Jede industrielle Verarbeitung erfordert verschiedene Ressourcen, ohne die produktives Arbeiten nicht mehr gewährleistet wäre.
Beispiele sind hier: Stromversorgung, Warmwasser, Heizung, Druckluft, Kälteanlagen, Notstromgeneratoren, Ölstandsmessung, Abwasseraufbereitung, usw. Diese verschiedenen technischen Anlagen liegen oft sehr weit auseinander.
In Schlachthöfen müssen die Temperatur- und Feuchtigkeitswerte aus den Kühlräumen über grosse Distanzen transportiert werden, um sie dann, im Büro auszuwerten. Der Ausfall einer Anlage sollte so früh wie möglich bekannt sein, um schnellstens die Reparatur einleiten zu können.

Die Lösung ist ein serielles Bus-System, welches die Information über weite Distanzen (2Km) an einen Rechner übertragen kann.
So nah wie möglich an den Anlagen, werden Elektro-schränke installiert, welche die Signale, von den zu überwachenden Anlagen in eine adäquate Form wandelt (Analog- Ein oder Ausgänge, Schalt- Ein oder Ausgänge).
Das Bus-Kabel verbindet die verschiedenen Komponenten mit dem Rechner. Die Signale werden im Telegramstil versendet.
Der Alarmrechner verarbeitet die Daten vom Bus in Echtzeit. Die Software Anwendung enthält Parameter Dateien, in welchen festgelegt wird, was im Fehlerfall zu tun ist.

 

Wenn beispielsweise eine Kühlraumtemperatur während der Nacht zu hoch ansteigt, ruft die Software via Telefon und Voicecard, einprogrammierte Rufnummern an, meldet die Art der Störung, und wartet auf die Bestätigung.

Temperaturprotokolle von den Kühlräumen werden im Rhythmus von 5 Minuten in der EDV abgelegt und können dann im Büro visualisiert werden.

Der Vorteil vom Bus-System ist die kontinuierliche Erweiterbarkeit. Die maximale Auslastung vom Bus-System liegt bei 2000 Ein/Ausgabe Knoten, also Alarmmeldungen von Anlagen oder Temperaturfühler.